工場エアの省エネシリーズ 第３回：工場エア・省エネを推進する方法は？
工場エアの省エネシリーズ【３】
【第３回：工場エア・省エネを推進する方法は？】
第３回の目次：
1. エア省エネの４大アイテムとは？
2. 省エネ実施の優先順位の付け方は？
3. 「生産が第一で、省エネは第二」とは？
4. エア省エネチームの編成が必須なのは何故か？
1. エア省エネの４大アイテムとは？
エア省エネを大胆にまとめますと、次の４アイテムに整理できます。自工場のエア設備を、この４アイテムの視点から観察し、実態を把握し、問題点を洗い出し、優先順位をつけてつぶしていくことです。
| 工場エア省エネの４大アイテム： Ａ．コンプレッサ運転方法の改善による省エネ Ｂ．圧力低下による省エネ Ｃ．エア消費量の低下による省エネ Ｄ．エア品質の向上による省エネ |
2. 省エネ実施の優先順位の付け方は？
優先順位は「費用対効果」がまず第１です。この言葉は工場でおりますと「耳タコ」ですね。私はひっくり返して「効果対費用」だと思っています。効果が先で、効果のない案件は費用を試算する価値がないからです。「省エネ効果が高いのはどの案か？」となりますと、「省エネ効果をお金に換算する能力」が求められ、勉強を迫られます。費用は、出入り業者を呼んで例えば「この配管を撤去して 50A 配管に替えたらナンボかかるか、見積をくれるか」で多くは済みます。
自分や仲間で理解し解明し、省エネ効果の結論づけができることから優先して始めることです。難しい、自分たちでわからない項目は後回しにします。
3. 「生産が第一で、省エネは第二」とは？
省エネの話に水を差すようですが、省エネは最優先ではありません。製造工場にとっての最重要課題はまず、商品の４要素です。すなわち、①品質、②価格、③納期、④環境配慮設計で世の中に貢献し評価され、その見返りとして存続しています。
「照明の減灯による省エネ」は生産に悪影響を与えませんが、エアの省エネでは、生産に悪影響を及ぼす可能性が高く、慎重にしかし大胆に取り組む必要があります。
例えば、コンプレッサ元圧を下げると省エネだ、圧力を下げた、装置が停まったり不良品が続出した、では話になりません。
4. エア省エネチームの編成が必須なのは何故か？
「 a ・エア供給部門（コンプレッサの管理、工務課・動力課等）」のあなたが勉強し、「 b ・エア使用部門（生産技術課・製造課等）」に「圧力を 0.5MPa 下げるだけで４％もコンプレッサの動力が下がる。やろう！」と言いました。 b の担当者は、「製造現場で大混乱、不良品の続出が出たら、あんたが責任を取るのか！」にどう答えるか、が問題でそのトラブルはあり得ます。 b ・製造部門の第一目標は、高い品質・納期などであり、それは正しいのですが省エネもやらなければなりません。
a ・エア供給部門と、 b ・エア使用部門による「エア省エネチームの編成」が必須です。各２名程度の小さなチームでもよく、月に１回程度の定例会から始め、省エネの必要性・現状認識・問題点について論議をするうちに、意識・感情を共有できるようになります。
「費用対効果」において、「我が社は、回収年限が３年だ」にこだわることはなく、４年でも５年でもどんどん省エネ提案の予算申請を出したらいいのです。その予算がことごとく認められなくても気にしなくてもよく、その程度が自社・経営層の現状の判断レベルと思えばいいのです。認められなかった提案がいつか敗者復活することもあります。日本が約束した CO 2 ・ 6% 削減のカウントが 2008 年から始まります。世の中は変化していきます。